پروژه درایو برقی 925 ولتی به رهبری نیو موفق شد جایزه نخست «پیشرفت علمی و فناوری» انجمن مهندسان خودروی چین (China-SAE) در سال 2026 را کسب کند؛ دستاوردی که ارقام تازه منتشرشده نشان می‌دهد موتور با چگالی توان 19.06 کیلووات بر کیلوگرم، کنترلر با چگالی توان 226.92 کیلووات بر لیتر و توان شارژ افزایش‌یافته پیک 202.78 کیلووات را ثبت کرده است.
جزئیات جایزه و تیم توسعه
اعلامیه رسمی در تاریخ 28 اکتبر منتشر شد و از یک سیستم درایو الکتریکی با سیم‌پیچی موج پیوسته و ولتاژ نامی 925 ولت پرده برداشت؛ پروژه‌ای که توسط نیو همراه با دانشگاه تونگ‌جی، دانشگاه علم و فناوری هاربین و شرکت فولاد بائوشان توسعه یافت. حوزه‌های تحت پوشش پروژه شامل سه محور اصلی است: تولید انبوه سیم‌پیچی‌های موجی با عایق‌بندی بالا، یکپارچه‌سازی مدیریت حرارتی در واحد درایو فشرده و بازیافت سخت‌افزار درایو برای شارژ با افزایش ولتاژ.
معماری 925 ولت و ارقام عملکردی
معماری 925 ولت باعث افزایش نیازها به عایق‌بندی سیم‌پیچی می‌شود و همین موضوع انتخاب مواد و تکرارپذیری فرایند تولید را به چالش می‌کشد. در اعلامیه پروژه موتور دارای چگالی توان 19.06 کیلووات/کیلوگرم و کنترلر چگالی 226.92 کیلووات/لیتر گزارش شده است؛ ارقامی که مربوط به اجزای جداگانه هستند و نباید مستقیماً با اعدادی که برای مجموعه‌های یکپارچه شامل گیربکس، دیفرانسیل، اینورتر و پوسته اعلام می‌شوند، مقایسه شوند.
نوآوری‌های سیم‌پیچی موج پیوسته W‑Pin و فرآیند صنعتی‌سازی
معماری W‑Pin نیو از هادی‌های مسی مستطیلی پیوسته استفاده می‌کند که به‌جای مونتاژ چند قطعه جداگانه از طریق خمش و جوش، به‌صورت یکپارچه در سیم‌پیچی استاتور قرار می‌گیرند. فرآیند تولید از 12 رشته سیم مسی تخت بهره می‌برد که هر کدام طولی پنج متری دارند و با ابزار دقیق به 24 خم تبدیل می‌شوند. طول و سختی این هادی‌ها باعث می‌شود حفظ هندسه هادی و حفاظت عایق در حین شکل‌دهی کار دشواری باشد.
تیم مهندسی در ابتدا روش چرخش-خم 180 درجه را آزمود، اما چرخش‌های پی‌درپی موجب کشیدگی هادی‌ها و تهدید به سلامت عایق می‌شد؛ بنابراین روش شکل‌دهی صفحه‌ای (planar forming) انتخاب شد که سیم‌ها را بدون چرخش‌های مکرر خم می‌کند. این رویکرد امکان کنترل ضخامت لایه عایق تا 0.14 میلی‌متر و نگه داشتن تلرانس مونتاژ موتور در محدوده 0.02 میلی‌متر را فراهم آورد.
برخلاف سیم‌پیچی‌های hairpin که از چندین قطعه مسی جداگانه و اتصالات انتهایی تشکیل شده‌اند، طراحی پیوسته تعداد اتصالات میانی را کاهش می‌دهد و بنابراین نیاز به کنترل دقیق جایگذاری هادی و حفاظت پیوسته از عایق در طول تولید را افزایش می‌دهد. هر گونه آسیب به هادی پیوسته یا لایه عایق می‌تواند کل مجموعه سیم‌پیچی را به مخاطره اندازد.
آزمون‌های دوام، شرایط ارتفاع بالا و نقش SiC
معماری 925 ولت تحمل الکتریکی بیشتری از عایق‌ها می‌طلبد، به‌ویژه هنگام کلیدزنی سریع توسط قطعات قدرت سیلیکون کاربید (SiC). پروژه آزمون‌های متعددی را پشت سر گذاشت از جمله 1,300 ساعت کار مداوم در دمای بالا بدون خرابی. برنامه‌ای جداگانه بیش از 500 ساعت را در شرایط شبیه‌سازی‌شده ارتفاع 5,500 متر انجام داد که در آن عملیات ولتاژ بالا، کلیدزنی تا 15,000 بار در ثانیه و افزایش ناگهانی دور موتور ترکیب شد.
سایر آزمون‌ها شامل ارتعاش سه‌محوره تا 5.5g و قرارگیری در بازه دمایی از -40 درجه سانتی‌گراد تا +85 درجه سانتی‌گراد برای بیش از دو ماه بود. فشار کمتر هوا در ارتفاع بالا می‌تواند مقاومت دی‌الکتریک شکاف‌های هوایی را کاهش دهد و نیاز به عایق‌بندی قوی‌تر را تشدید کند؛ این موضوع یکی از دلایلی بود که تیم توسعه بر پایداری عایق و فرآیند تولید متمرکز شد.
شارژ افزایشی با استفاده از سخت‌افزار درایو و عملکرد پیک
یکی از بخش‌های برجسته پروژه، بازاستفاده از سخت‌افزار درایو برای تبدیل ولتاژ (voltage-boosted charging) است؛ راهکاری که به‌جای استفاده از تقویت‌کننده ولتاژ اختصاصی، از سیم‌پیچی‌های موتور به‌عنوان عنصر القایی و از کلیدزنی اینورتر برای تبدیل استفاده می‌کند. به این ترتیب ولتاژ ورودی DC از زیرساخت‌های شارژ با ولتاژ پایین می‌تواند برای شارژ باتری‌های ولتاژ بالای خودرو افزایش یابد.
پروژه توان شارژ افزایش‌یافته پیک 202.78 کیلووات را گزارش کرده است، اما تأکید شده که خروجی واقعی وابسته به مشخصات شارژر و شرایط کاری خودرو خواهد بود. در واقع سیم‌پیچی موتور نقش اندوکتانس را ایفا می‌کند و دستگاه‌های کلیدزنی اینورتر جریان و زمان‌بندی را کنترل می‌کنند تا تبدیل ولتاژ انجام شود؛ پیاده‌سازی این ایده نیازمند هماهنگی دقیق الکترونیک توان، مدیریت حرارت و حفاظت عایقی است.
راه‌اندازی تولید انبوه، مدل‌های گیرنده و مالکیت فکری
نیو توسعه سیستم رانش الکتریکی را از سال 2015 آغاز کرده و اکنون به نسل چهارم این فناوری رسیده است. سیستم سیم‌پیچی موج پیوسته از دسامبر 2024 وارد تولید انبوه شد و اسناد پروژه از تولید در مقیاس میلیون واحد خبر می‌دهند. فناوری مورد بحث در مدل‌های Nio ET9، ES8 و ES9 و همچنین در نمونه‌های Onvo L90 و L80 به کار گرفته شده است.
پروژه همچنین از وجود 146 اختراع مجاز و مشارکت در تدوین شش استاندارد ملی خودرو در چین خبر داده است که نشان‌دهنده عمق تحقیق، توسعه و تلاش برای تثبیت فناوری در سطح صنعت است.
تحلیل صنعتی: چرا ولتاژ بالا اهمیت دارد و پیامدهای بازار
جهش به معماری‌های با ولتاژ بالا مانند 800 تا 1,000 ولت یک روند جهانی در صنعت خودروهای برقی است؛ دلایل اصلی شامل کاهش جریان برای همان توان، کاهش تلفات I2R، امکان استفاده از کابل‌های باریک‌تر و افزایش سرعت شارژ است. معماری 925 ولتی نیو بخشی از این گرایش است که مزایای متعددی برای مصرف‌کننده و تولیدکننده به دنبال دارد، اما هم‌زمان پیچیدگی‌های فنی و نیاز به مواد و فرایندهای عایق‌بندی پیشرفته را نیز افزایش می‌دهد.
استفاده از سیم‌پیچی پیوسته و یکپارچه‌سازی وظایف شارژ و شتاب‌دهی در همان سخت‌افزار می‌تواند هزینه کل سیستم را پایین بیاورد و فضا و وزن را صرفه‌جویی کند؛ این امر در خودروهای لوکس و پرفورمنس که فضا و وزن اهمیت ویژه‌ای دارد، پیامدهای مثبتی خواهد داشت. در عین حال صنعتی‌سازی چنین فرایندهایی نیازمند سرمایه‌گذاری در ماشین‌آلات دقیق و شبکه تأمین‌کننده مقاوم است.
چالش‌ها و چشم‌انداز پیش رو
یکی از بزرگ‌ترین چالش‌ها نگهداری یکپارچگی عایق و هندسه هادی در حین شکل‌دهی طولانی و سخت است؛ تیم توسعه با کنترل ضخامت عایق تا 0.14 میلی‌متر و تلرانس مونتاژ 0.02 میلی‌متر نشان داده که می‌توان به تکرارپذیری صنعتی دست یافت. با این وجود، تولید مقیاس‌پذیر و حفظ کیفیت در طول زمان، نیازمند نظارت کیفیتی مستمر، آموزش نیروی انسانی و توسعه زنجیره تأمین مواد با کیفیت بالا است.
از منظر بازار، موفقیت این فناوری می‌تواند رقابت بر سر معماری‌های ولتاژ بالا را تشدید کند و شرکت‌هایی که بتوانند بر مبنای این فناوری مزیت هزینه، وزن و عملکرد ایجاد کنند، در بازار لوکس و طولانی‌برد خودروهای برقی دست بالا را خواهند یافت. همچنین بازاستفاده از اجزای درایو برای شارژ افزایشی می‌تواند نقش مهمی در کاهش نیاز به ایستگاه‌های شارژ بسیار پرقدرت ایستایی داشته باشد، هرچند تعامل با زیرساخت شارژ موجود و استانداردسازی این روش چالش دیگری است.
جمع‌بندی فنی و جایگاه نیو در رقابت
دستاوردهای گزارش‌شده—از جمله چگالی توان موتور 19.06 کیلووات/کیلوگرم، چگالی توان کنترلر 226.92 کیلووات/لیتر و توان شارژ افزایشی پیک 202.78 کیلووات—نشان‌دهنده یک پیشرفت مهندسی است که هم در سطح طراحی قطعه و هم در فرایند تولید تحقق یافته است. ورود این فناوری به تولید انبوه از دسامبر 2024 و استفاده در مدل‌های Nio ET9، ES8، ES9 و Onvo L90 و L80، گواهی بر قابلیت صنعتی‌سازی آن است.
کسب جایزه نخست China‑SAE در سال 2026 جایگاه نیو و شرکای صنعتی‌اش را در میان بازیگران پیشرو فناوری در چین تثبیت می‌کند و 146 پتنت مجاز و مشارکت در شش استاندارد ملی نشان می‌دهد که این شرکت‌ها هدف دارند تکنولوژی را نه تنها توسعه دهند، بلکه آن را استاندارد کنند و به مقیاس صنعتی برسانند.
در مجموع، پروژه 925 ولتی نیو مثالی روشن از همگرایی مهندسی مواد، قدرت الکترونیک سیلیکون کاربید، طراحی سیم‌پیچی نوآورانه و مهندسی تولید دقیق است که احتمالا مسیر حرکت بخش قابل‌توجهی از خودروهای برقی آینده را شکل خواهد داد.
تازه‌ترین اخبار، مقالات و ویدئوهای تخصصی دنیای خودرو را در کانال تلگرام، اینستاگرام، روبیکا، بله و ایتا چرخان دنبال کنید.
مقالات مرتبط
-
بررسی آمار فروش خودروی چین در اکتبر ۲۰۲۶ و صدرنشینی BYD -
نسخه وحشی‌تر هوندا سیویک تایپ R با نام HRC در راه است -
معرفی کارما اگزیمیوس 1؛ ابرسدان هیبرید پیست‌محور V8 با ۱٬۱۹۵ اسب قدرت
